EXTRUSIÓN SOPLADO

SERIE M

La SERIE M está compuesta por los modelos M-6, M-6-NtN, M-8, M-8-NtN, M-10, M-10-NtN, M-12, M-12-NtN.

La ubicación de los moldes en el carro rotativo es en forma radial. Adecuado para envases con cuello soplado (sin necesidad de calibrarlo) de hasta 2 litros ofrece la máxima cadencia de producción por molde. Se caracterizan por su flexibilidad máxima, ya que posibilita el combinar envases de diferente tamaño, manteniendo un tamaño mínimo de rebaba.

  • CARACTERÍSTICAS

    • Sistemas muy aptos para envases multicapa (de 2 hasta 6 capas).
    • La opción de NtN (“Neck to Neck” o “cuello con cuello”), posibilita duplicar la producción al soplar dos envases por molde.
    • Capacidad de envases hasta 2 litros.
    • Número de moldes máximo: 12 (24 en configuración Neck to Neck).
    • Cuellos soplados (soplador de aguja).
    • Cadencia de producción: hasta 6.500 b/h en moldes de una cavidad; 11.000 b/h en moldes de 2 cavidades.
    • Sistema de control integrado, incluyendo regulador de espesor de parison, con interface de visualización de parámetros de proceso y control estadístico de producción.
    • Rebabador de cúpulas integrado, así como el sistema de transferencia al mismo.
    • Sistema de engrase centralizado.
    • Arranque automático.
    • Sistema de desmoldeo de envases de fondos cóncavos (opcional).
  • BENEFICIOS

    AHORRO DE MATERIA PRIMA

    El disponer de un solo cabezal, independientemente del número de moldes, otorga una máxima uniformidad en los envases, quedando el peso de todos ellos en un rango muy estrecho. Esto permite reducir el peso medio del envase.


    BAJO CONSUMO ENERGÉTICO

    Únicamente es necesaria una diminuta cantidad de energía para mantener la Rueda girando, así como para asegurar el anclaje final de los moldes. El tener un solo cabezal también contribuye a minimizar el consumo energético, ya que el número de resistencias y cabezales se reduce al mínimo.


    FLEXIBILIDAD

    Se caracterizan por su flexibilidad máxima, ya que posibilita el combinar envases de diferentes tamaños, manteniendo un tamaño mínimo de rebaba.

MODELOS

M-6


Dimensiones de envase

Capacidad máxima: 2.000 cc
Diámetro máximo: 110 mm
Altura máxima: 325 mm


Carro rotativo de soplado

Número de cavidades: 6
Apertura máxima moldes: 140 mm
Fuerza cierre moldes: 3.000 kg


Producción máxima b/h

Dependiendo del tipo de envase: 3.800


M-8


Dimensiones de envase

Capacidad máxima: 1.500 cc
Diámetro máximo: 110 mm
Altura máxima: 270 mm


Carro rotativo de soplado

Número de cavidades: 8
Apertura máxima moldes: 140 mm
Fuerza cierre moldes: 3.000 kg


Producción máxima b/h

Dependiendo del tipo de envase: 5.000


M-10


Dimensiones de envase

Capacidad máxima: 1.500 cc
Diámetro máximo: 110 mm
Altura máxima: 270 mm


Carro rotativo de soplado

Número de cavidades: 10
Apertura máxima moldes: 140 mm
Fuerza cierre moldes: 3.000 kg


Producción máxima b/h

Dependiendo del tipo de envase: 6.000


M-12


Dimensiones de envase

Capacidad máxima: 1.500 cc
Diámetro máximo: 110 mm
Altura máxima: 270 mm


Carro rotativo de soplado

Número de cavidades: 12
Apertura máxima moldes: 140 mm
Fuerza cierre moldes: 3.000 kg


Producción máxima b/h

Dependiendo del tipo de envase: 6.500


MODELOS NTN (Neck to Neck)

NECK TO NECK

NECK TO NECK


El concepto Neck to Neck consiste en ubicar dos cavidades del envase en el mismo molde. Por lo tanto, manteniendo el número de moldes se consigue prácticamente duplicar la capacidad de producción


Principalmente se utilizan para pequeños envases de tipo lácteo o similares, de un único servicio "single serve".

  • Dos cavidades por molde.
  • Un único soplador para ambas cavidades. El soplado se realiza por el centro.
  • Transferencia al rebabador mediante cinta transportadora.
  • Rebabador Rotativo de tambor horizontal de gran eficiencia.
  • Opcionalmente sistema de posicionamiento vertical del envase y unificador en una sola línea.

M-8-NTN


Dimensiones de envase

Capacidad máxima: 200 cc
Diámetro máximo: 60 mm
Altura máxima: 135 mm


Carro rotativo de soplado

Número de cavidades: 8 & 16
Apertura máxima moldes: 140 mm
Fuerza cierre moldes: 3.000 kg


Producción máxima b/h

Dependiendo del tipo de envase: 8.000


M-10-NTN


Dimensiones de envase

Capacidad máxima: 200 cc
Diámetro máximo: 60 mm
Altura máxima: 135 mm


Carro rotativo de soplado

Número de cavidades: 10 & 20
Apertura máxima moldes: 140 mm
Fuerza cierre moldes: 3.000 kg


Producción máxima b/h

Dependiendo del tipo de envase: 10.000


M-12-NTN


Dimensiones de envase

Capacidad máxima: 200 cc
Diámetro máximo: 60 mm
Altura máxima: 135 mm


Carro rotativo de soplado

Número de cavidades: 12 & 24
Apertura máxima moldes: 140 mm
Fuerza cierre moldes: 3.000 kg


Producción máxima b/h

Dependiendo del tipo de envase: 11.000


EQUIPOS AUXILIARES

Siendo el núcleo de la línea de fabricación de envases la máquina extrusión soplado PEAD, son necesarios a su alrededor una serie de equipos auxiliares o periféricos que opcionalmente pueden ser suministrados como un proyecto “llave en mano”.

CIRCUITO CERRADO DE MANIPULACIÓN DE MATERIAL A ALIMENTAR AL EQUIPO DE SOPLADO

Compuesto por:

  • Molinos para triturar las rebabas generadas en el proceso.
  • Sistema de mezcla de materia prima, colorante y material triturado.
  • Sistema de alimentación de la mezcla a las máquinas de soplado.

PARA APORTAR LOS FLUIDOS NECESARIOS

  • Compresores de aire a baja presión para el soplado y accionamientos neumáticos.
  • Sistemas de refrigeración de agua de los moldes y otros servicios de la máquina (zona de alimentación, reductor, etc).

OTROS EQUIPOS

  • Comprobadores de poros.
  • Sistemas de visión para el control de los envases producidos.
  • Sistemas de embolsado y/o , paletizado de envases vacíos, etc
  • Sistemas de transporte a silos u otros sistemas de almacenamiento.
  • Sistemas de deshumidificación.

Urola realiza el suministro de estos así como su instalación bajo un concepto “llave en mano”, tomando responsabilidad del funcionamiento de la línea.

ENVASES MULTICAPA

El contar con un solo cabezal, con independencia del número de moldes, posibilita que las máquinas rotativas de Urola sean idóneas para envases multicapa que requieren cabezales multicapa.

Función de los envases multicapa

Prestaciones de los envases multicapa

Ciertos productos requieren que el envase disponga de varias capas por exigencias impuestas en cada una de estas situaciones.


Propiedad barrera para proteger el producto

  • Para impedir que la luz ultravioleta (UV) penetre en el interior del envase y dañe las propiedades del producto. La configuración típica consiste en 3 capas, siendo la interior negra. Utilizado para aplicaciones lácteas que requieren larga duración.
  • Para evitar que el Oxigeno penetre en el envase y oxide el producto son necesarias por lo general 6 capas, ya que la capa barrera requiere de capas adyacentes con propiedad adhesiva (salsas, mayonesas, zumos, ketchup, ciertos productos lácteos vitaminados).
  • Para evitar que las propiedades del producto emigren hacia el exterior (productos químicos, etc). Se utilizan para ello 2 capas.

Utilización de reciclado

  • Para aprovechamiento de material reciclado proveniente de post-consumo. Configuraciones de 3 capas, donde la capa de reciclado se ubica en el interior.

Reducción de Masterbatch

  • Para minimizar la cantidad de “masterbatch”, en los casos en los que su coste sea elevado. El “masterbatch” se añade a la capa externa de espesor pequeño en relación a la capa interna.

Coextrusión

  • Para fabricar los envases multicapa es necesario instalar sistemas de coextrusión, donde las diferentes extrusoras alimentan simultáneamente al cabezal.
  • Es de vital importancia que las capas mantengan consistencia tanto longitudinalmente como radialmente para minimizar la cantidad de material barrera.
  • En el caso de las máquinas Rotativas de Urola, al existir únicamente un cabezal, independientemente del número de moldes, la configuración multicapa se simplifica enormemente y al mismo tiempo asegura la consistencia necesaria.
  • A ello contribuye la utilización de cabezales multicapa de la mayor calidad existente hoy en día en la industria.

MOLDES

El molde de soplado juega un papel fundamental a la hora de la fabricación del envase y por eso en Urola integramos todo el proceso.

Asesoramos, diseñamos el envase y el molde, fabricamos el molde y las muestras y damos el mejor servicio post venta posible.

ASESORAMIENTO

Nuestro servicio comienza asesorando al cliente en el diseño del envase, teniendo en cuenta para ello los siguientes factores:

  • Producto a envasar.
  • Aspectos estéticos.
  • Idoneidad para el proceso de fabricación del envase.
  • Características técnicas que el envase debe cumplir.

DISEÑO DE ENVASE Y MOLDE

Disponemos de los medios más adecuados para desarrollar los diseños del envase y el molde, tanto de técnicos altamente cualificados como las herramientas informáticas más potentes.

FABRICACIÓN DEL MOLDE

Utilizamos Centros de mecanizado CNC de 5 ejes y otras máquinas auxiliares para la fabricación de moldes con la máxima calidad.

FABRICACIÓN DE MUESTRAS

Este servicio es cubierto por Urola cuando así es requerido para determinar la validez del envase cuando se trata de un nuevo desarrollo del envase.

SERVICIO POSTVENTA Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Acompañamos al cliente en el mantenimiento de los moldes durante su vida útil para asegurar que las condiciones del proceso se mantienen en condiciones óptimas.

Para ello realizamos operaciones de sustitución de piezas de desgaste, rectificado, revisión de salidas de aire, revisión de circuitos de refrigeración, etc.

PROYECTO FASTCOOL: Moldes para envases plásticos con enfriamiento de alto rendimiento

El proyecto que comienza el 2 de marzo de 2018 y finaliza el 31 de diciembre de 2019, ha sido objeto de ayuda con cargo al presupuesto de gastos del Departamento de Desarrollo Económico e Infraestructuras del Gobierno Vasco, dentro del programa HAZITEK 2018, y al Fondo Europeo de Desarrollo Regional FEDER.

Fondo Europeo de Desarrollo Regional FEDER
HAZITEK 2018

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Urola Solutions desarrolla soluciones avanzadas para la fabricación de envases por la tecnología de soplado, aportando valor añadido a los usuarios finales.

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