Rotativas de extrusión - soplado

Los sistemas rotativos de extrusión - soplado de Urola para la fabricación de envases de PEAD, PP, etc. están reconocidos como los más eficaces para obtener envases de la más alta calidad y uniformidad al mínimo costo.

Son de utilización para la fabricación de multitud de tipos de envases, tanto alimentarios como no alimentarios, siendo los productos lácteos los de mayor aplicación.

SERIE M

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Incluye una gran variedad de modelos de hasta 12 estaciones hasta 2 litros, para dar respuesta a diferentes necesidades de producción hasta 11.000 env/h. Se caracterizan por la posición radial de los moldes en los platos rotativos, y por lo tanto por la gran flexibilidad para combinar envases de diferentes tamaños.

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SERIE MSC

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Único sistema en el mercado que permite fabricar envases con cuello calibrado hasta 10 litros en un carro rotativo en movimiento continuo, con ubicación de los moldes en forma radial.

Muy adecuada para aplicaciones de aceite lubricante, químicos, envases para cuidado del hogar, etc.

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SERIE MT

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Concepto más adecuado a partir de 12 moldes para envases hasta 3,5 litros. La ubicación de los moldes en el carro rotativo es en forma tangencial y da una gran estabilidad del parison a altas velocidades

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Coste total de propiedad

La naturaleza del concepto rotativo permite minimizar el impacto de los diferentes factores del coste a la hora de fabricar una botella o envase.

Comparando el costo de estos factores en envases producidos en los sistema de extrusión - soplado de Urola, la resultante final del coste total de propiedad es inferior a los de otros sistemas o tecnologías, especialmente los de desplazamiento lineal de moldes, tipo “shuttle”.

A título de ejemplo, la fabricación de un envase de 1 litro, de PEAD, monocapa, de 32 gr, con una capacidad de producción de 28 Millones fabricados en Urola mod M-12, da como resultado los siguientes datos comparativos. Los porcentajes representan la reducción de costes obtenidas en equipos Urola respecto a máquinas lineales, tipo “shuttle”, equivalentes.

  • 5% Materia prima Alta consistencia y uniformidad del peso
  • 30% Energía Mínima Potencia de accionamiento del carro rotativa
  • 10% Personal Mínima atención de personal
  • 47% Depreciación Menor inversión y más larga durabilidad
  • 20% Coste financiero Menor importe a financiar
  • 35% Mantenimiento Sistemas mecánicos
  • 30% Espacio en planta Sistemas compactos

Todo ello se traduce en un ahorro anual en torno a 200.000 € en dependencia del coste de cada factor